140 piezas y 2.400 puntos de soldadura para crear un vehículo 'made in Spain'

El desarrollo de un vehículo industrial comienza mucho antes de que éste llegue a las fábricas, y es que el proceso de diseño juega un papel fundamental a la hora de ofrecer un vehículo adaptado a las necesidades de cada cliente. Uno de los grandes retos a la hora de comenzar con este importante paso en la concepción de un vehículo es conseguir un equilibrio entre diseño, eficiencia aerodinámica, practicidad, habitabilidad… ¿Cómo se consigue? Luis Miguel Agüera, responsable de las Unidades de Carrocería y Pintura de la fábrica de IVECO en Valladolid da todas las respuestas. Al día, la factoría vallisoletana ensambla 150 Daily y 170 cabinas de su gama pesada.

«Lo primero a tener en cuenta es la funcionalidad. La carrocería tiene que estar diseñada para una misión, para un volumen, para una carga determinada… En caso de diseñar un camión, la habitabilidad se convierte en uno de los ejes centrales de su diseño. También juega un papel fundamental el factor peso y la aerodinámica, pues son dos factores que afectan directamente a la eficiencia y al consumo del vehículo», explica Agüera. Y como la exigencia de los clientes ha crecido de forma exponencial, puesto que además de la fiabilidad, la practicidad o la eficiencia, «el diseño también se ha convertido en un importante factor a la hora de hacerse con un vehículo industrial».

Una vez que el proceso de diseño ha concluido, llega el momento de materializar lo dibujado en los bocetos. Es aquí donde comienza el proceso de fabricación, un baile perfectamente coordinado en el que la eficiencia y el cuidado por los detalles se convierten en protagonistas. Como no podía ser de otra manera, Agüera conoce a la perfección cuáles los pasos a seguir: «Una carrocería es como una caja, por lo que el primer paso es confeccionar las distintas partes que forman la caja: el piso por un lado, los laterales de la caja por otro, la pared trasera, etc.».

Una vez fabricadas todos los elementos que componen 'el rompecabezas', se pasa a la siguiente etapa de montaje: «La caja se construye dentro de una gran máquina. Se mete por un lado al piso y por otro lado se van colocando las distintas paredes de esa caja en el para llevar a cabo el proceso más crítico: dar geometría a la caja». Es justo en este momento donde la sinergia entre los robots autónomos y los 240 trabajadores que forman parte del proceso debe ser perfecta, y es que la precisión debe ser milimétrica: «Para que la geometría de una carrocería que mide más de 4 metros sea perfecta, los robots deben soldar la caja con una precisión de décimas de milímetro».

Este proceso de unión es aún más increíble cuando se dan cifras: 140 piezas y 2.400 puntos de soldadura. Estas son necesarios para conformar la carrocería de un IVECO S-Way; ya la Daily no se queda atrás, y es que en este caso, se necesitan alrededor de 2.000 puntos de soldadura para unir los 150 elementos de chapa que dan forma a la carrocería de la furgoneta de la marca.

Una vez que la carrocería está completamente ensamblada y ha pasado los exámenes de calidad y tolerancias, llega el momento de comenzar con el proceso de pintura, un trabajo en el que los más de 23 años de Agüera en la fábrica de Valladolid le han servido para convertirse en un auténtico maestro.

Tal y como explica el responsable de las Unidades de Carrocería y Pintura de la fábrica de IVECO en Valladolid, «el primer paso es la electrodeposición, donde vamos a introducir las carrocerías en un número determinado de balsas con el objeto de realizar la cataforesis, un proceso donde aplicamos una finísima película de micras de una pintura cuyo objetivo es recubrir la carrocería y protegerla de la corrosión».

Una vez completada la primera etapa del pintado y tras ser secadas en grandes hornos, comienza la segunda fase: «a continuación se aplica una masilla específica cuya misión principal es tapar ciertas aberturas de la carrocería para hacerla completamente estanca. También se aplicará aquí un producto especial a los bajos de la carrocería para para protegerla de la gravilla o de las piedras que van saltando cuando vamos conduciendo así como para eliminar ruidos. Una vez que esto está realizado, de nuevo se las introduce en un gran horno para el secado de estos componentes».

Los robots autónomos vuelven a cobrar una gran importancia en la tercera parte del proceso: «una vez que las carrocerías están completamente secas, comienza el proceso de limpieza mediante unos grandes robots que cuentan con unos rodillos de plumas de emú hembra, la pluma que es determinada para este proceso de limpieza».

Después de este intenso tratamiento de pre-pintado, llega el momento de aplicar el color deseado. Agüera puntualiza que, «se le aplica una pintura electrostática finísimamente pulverizada cuya capa se mide en micras. Una vez que está pintada de nuevo, se introduce en otro gran horno para su secado final».

«A partir de aquí, el último paso a realizar es la inspección final y, en el caso del IVECO S-Way, la colocación de las pegatinas estéticas que lleva en los laterales, en las puertas, las pegatinas negras», concluye le responsable de las Unidades de Carrocería y Pintura de la fábrica de IVECO en Valladolid.

Asimismo, la tecnología no sólo ha conseguido optimizar al máximo algunos de los trabajos más complejos, sino que para Luis Miguel Agüera ha otorgado muchas más ventajas: «Las nuevas tecnologías han sido fundamentales para mejorar aspectos como la ergonomía, la seguridad y, por supuesto, la calidad final del producto. También permite saber lo que está sucediendo a tiempo real, lo que permite hacer tu trabajo con una mayor precisión y, lo que es aún más importante, ha permitido que la fabricación sea más eficiente también energéticamente y, por consiguiente, más respetuosa con el medioambiente».

La llegada de nuevos modelos es otro de los grandes retos a los que debe enfrentarse una factoría de vehículos. Ya han pasado casi cuatro años desde que el IVECO S-Way sustituyera al inconfundible IVECO Stralis, por lo que la pregunta era obvia… ¿Cómo se adaptan las líneas de fabricación a estos cambios?

Como explica Agüera, «se trata de un proceso que requiere horas de reunión y trabajo de preparación de los diferentes departamentos de ingeniería, tecnología, logística, calidad, mantenimiento… Para llevar el proceso a cabo con el mínimo impacto en la productividad, aprovechamos las paradas productivas para adaptar las líneas y que, una vez retomado el trabajo, vuelvan a funcionar a plena producción».

Lo más sorprendente de este camino evolutivo es su flexibilidad, y es que existe la posibilidad de que el antiguo y el nuevo modelo convivan en la misma línea de producción: «Normalmente, estos cambios se hacen de forma paulatina, es decir, se hace la modificación en distintas paradas de la línea para que, desde el primer minuto, pueda empezar a fabricar un modelo pero también el otro. Después, vamos apagando un modelo y dando impulso al modelo nuevo. Esta es la forma habitual de trabajo en la factoría».

Para llegar a las espectaculares cifras conseguidas por la fábrica de IVECO en Valladolid, el proceso de fabricación no sólo debe ser preciso, sino que debe estar perfectamente coordinado para completarse en la mayor brevedad posible. Sólo así se entiende que sólo se necesiten 16 horas desde que se empiezan a ensamblar las primeras piezas de la carrocería hasta que sale completamente lista y pintada para su posterior montaje en la fábrica de Madrid.

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